مرکز تماس
وقوع مجموعهای از حوادث فاجعه بار در مراکزی که از دیگهای بخار و مخازن تحت فشار استفاده میکردند منجر به اجرای قوانین سخت گیرانه در حوزه ایمنی دیگهای بخار گردید. امروزه این مقررات حاکم بر طراحی، انتخاب مواد اولیه، تولید و راهبری بویلر می باشد. تست دیگ بخار و اجرای این قوانین در سراسر جهان اجباری است.
تست دیگ بخار به طور کلی در صورت بروز هرگونه تغییر در عملکرد دستگاه، در بازرسیهای سالیانه و یا در صورت بروز نقص انجام میگیرد. انجام این تستها به منظور اطمینان از عملکرد قسمت‌‌های مختلف دستگاه در هنگام تولید و بهرهبرداری ضرورت دارد.
تست هیدرولیک یکی از روشهای تست دیگ بخار میباشد. وقتی که دیگ بخار مورد بهرهبرداری قرار میگیرد. میتوان توسط آب سرد یا آب گرم به وسیله پمپ تغذیه، در آن فشار لازم را اعمال کرد. معمولاً پمپهای تغذیه دارای کلید روشن و خاموش دو حالته هستند. این کلید در حالت اتوماتیک قرار میگیرد.
هر زمانی که سیستم لول کنترل به آن فرمان دهد (مدار آن را برقرار نماید) الکتروپمپ روشن میشود ولی به محض اینکه به مرحله سطح تنظیم شده رسید؛ برق آن قطع و متوقف می شود. ولی در حالت دستی، تا زمانی که توان پمپ فشار لازم را داشته باشد کار خواهد کرد، و به این حالت هد پمپ گفته میشود.
به طور مثال الکتروپمپی که با فشار شانزده اتمسفر طراحی شده، همان مقدار فشار تولید مینماید و پس از آن با توجه به اینکه پمپ کار می کند، ولی فشار ایجاد نمینماید؛ بنابراین به حالت (هد) دستی مقدار فشار مورد نظر ایجاد میشود که به این حالت تست هیدرولیک میگویند.
دیگ بخار در یک نیروگاه حرارتی مدرن، بخار را تحت فشار و دمای بسیار بالا تولید می‌کند. یکی از سادهترین و مهمترین آزمونهایی که یکپارچگی دیگ بخار را تضمین می‌کند، تست هیدرواستاتیک است.
در هر دیگخانه تعداد زیادی از قطعات تحت فشار مانند خطوط لوله، لولهکشی داخلی و خارجی، ناودان، دریچه، اکونومایزر، درام و مفاصل وجود دارد. هدف از انجام تست هیدرواستاتیک اطمینان از عدم نشتی اتصالات جوش در تمامی فرآیندها میباشد.
در این تست اجزای تشکیل دهنده دیگ بخار برای اندازه‌گیری مقاومت و عدم وجود نشتی تست و بازرسی می‌شوند. تست هیدرواستاتیک آخرین آزمایش برای اطمینان از انطباق و ایمنی قبل از تولید بخار دیگ بخار است. آزمایش شامل پر کردن مخزن بویلر با آب و اعمال فشار با حداقل ۱.۵ برابر فشار طراحی میباشد.
در حالت هیدرواستاتیک مانند شرایط قبلی که توضیح داده شده آزمایش انجام میشود ولی برای اینکه آزمایش حالت ایستایی داشته باشد (حالت ماندگار یا پایدار) باید عملیات زیر انجام شود تا نتایج مطلوب حاصل گردد.
پس از حصول اطمینان از بسته بودن تمام دریچهها، دیگ بخار را از آب پر کنید. در تمامی مراحل آزمایش از حذف هوای ورودی توسط باز کردن دریچه در بالاترین نقطه دیگ بخار اطمینان حاصل کنید. هوای ورودی بهطور قابل توجهی زمان لازم برای رسیدن به فشار آزمون را افزایش میدهد.
پس از انجام مراحل اولیه، تست هیدرواستاتیک آغاز میگردد. در حال اجرا، پمپ هیدرواستاتیک فشار دیگ بخار را به تدریج افزایش میدهد تا رسیدن به فشار آزمون. به طور معمول فشار آزمون ۱.۵ برابر حداکثر فشار طراحی دیگ بخار است.
فشار در داخل دیگ بخار باید حداقل ۳۰ دقیقه باقی بماند. در طول عملیات وجود هرگونه نشتی یا خیس شدن را مورد بررسی قرار دهید. فشار را به فشار عملیاتی عادی برسانید و از نزدیک هرگونه نشتی را چک کنید. انجام عملیات بسته به اندازه و ظرفیت دیگ بخار ممکن تا چند ساعت نیز طول بکشد.
بعد از توقف فشار، افت فشار را مورد مشاهده قرار دهید؛ اگر افت فشار از فشار تست خیلی کمتر بود تست هیدرواستاتیک موفق بودهاست. در صورت مشاهده هرگونه نقص آنها را یادداشت کرده و برای برطرف کردنشان اقدام نمایید.
به این حالت آزمایش هیدرواستاتیک میگویند که مراحل دیگ بخار اعم از نشتی، محل جوشکاریها، والس لولهها و محلهایی که مورد نظر میباشد مورد بازدید و آزمایش قرار میگیرد. حتی به حالتهای غیرطبیعی نیز توجه میشود.
بهطوری که دیگ بخار بایستی مانند آزمایش زمان ساخت، سالم و قابل بهرهبرداری باشد و هیچگونه نقطه معیوبی که باعث بروز حادثه باشد نباید مشاهده شود. چنانچه با این مشخصات نتیجه مطلوب به دست آمد، اجازه بهرهبرداری به هر مدتی که از طرف کارشناسان ذیربط در نظر گرفته شده صادر شده و مجوز بهرهبرداری اعطا میگردد.(معمولاً به مدت یکسال مجوز بهره برداری صادر میگردد)
برای حصول اطمینان از ضخامت مناسب دیگ بخار جهت تحمل فشار و دمای بویلر باید قسمت‌‌های مختلف آن شامل پوسته، کوره، صفحات انتهائی و محفظه برگشت مورد تست ضخامتسنجی قرار گیرد تا چنانچه به دلیل خوردگی در طول زمان ضخامت بدنه از حد استاندارد کمتر شده است از ادامه کار دیگ بخار جلوگیری شود.
معمولاً دیگهای بخاری که مدت طولانی کار کردهاند به مرور زمان دچار پوسیدگی میگردند. این پوسیدگی میتواند ناشی از آب نامناسب، ایجاد لایه های رسوبات کلسیم و منیزیم ضخیم، استفاده از آلیاژ نامناسب در هنگام تولید و غیره باشد.
به طور کلی گذشت زمان و رطوبت محیط، اثر گذار میباشند و امکان پوسیدگی در بدنه دیگ بخار را بهوجود میآورند. برای اینکه این نوع پوسیدگی بیش از حد معمول مؤثر نباشد، نیاز به اندازه گیری قطر فلز (بدنه) پیش میآید.
در زمان طراحی نسبت به فشار کار و حرارت موجود سعی میشود ورقی انتخاب گردد که در برابر دو عامل فشار و حرارت مستقیم فلز مقاوم باشد لازم به توضیح است که در صنعت چند نوع استاندارد وجود دارد مانند (BS-DIN-ASME) ولی امروزه در ایران اکثر دیگهای بخار را بر مبنای استاندارد BS2790 میسازند.
استاندارد ایران ISIRI4231 می باشد.
در استاندارد BS شرایطی را از نظر مقدار کربن، منگنز، آهن و غیره مشخص کرده اند، که از نظر کشش، خمش و مقاومت در برابر دو عامل فشار و حرارت در سطح بالایی قرار داشته باشد. در زمانهای گذشته ضخامت ورق را با سوراخ کردن آن به وسیله کولیس اندازه گیری میکردند؛ اما امروزه با وجود دستگاههای ضخامت سنج (اولتراسونیک)، نیاز به سوراخ کردن نیست. به جهت اینکه دستگاه اولتراسونیک با دقت بسیار زیاد ضخامت ورق را به صورت دیجیتالی به شما نشان میدهد.
چنانچه چندین نقطه دیگ بخار پس از آزمایش، خوردگی موثر نشان داد فشار قابل تحمل محاسبه و ۳/۲ از فشار قابل قبول را به دیگ بخار اعمال مینماییم به طور مثال ضخامت بدنه استوانهای شکل، برابر ۱۶ میلیمتر و قطر استوانه برابر ۲۰۰ سانتیمتر باشد بدین طریق فشار مورد نیاز محاسبه می گردد: ضخامت ورق ضرب در مقاومت ورق تقسیم بر شعاع دیگ بخار.
از ضخامت سنج‌های ماوراء صوت برای اندازه‌گیری ضخامت مواد از یک سمت آنها استفاده میشود. کار تمامی ضخامتسنجهای ماوراء صوت بر پایه اندازه‌گیری بازه زمانی عبورپالس‌های فرکانس صوتی از میان ماده مورد آزمایش است.
فرکانس یا گام این پالس‌های صوتی فراتر از حد شنوایی انسان است. این امواج فرکانس بالا توسط وسیله‌ای تولید و دریافت می‌شوند که مبدل ماوراء صوت نامیده میشود که انرژی الکتریکی را به لرزش های مکانیکی تبدیل می‌کند و بالعکس.
یک ضخامت سنج ماوراء صوت عموماً شامل یک مدار گیرنده و فرستنده، کنترل کننده، زمانسنج منطقی، مدار محاسباتی، مدار نمایش گر و یک تامین کننده نیرو است. پالسر، تحت کنترل یک میکرو پروسسور، یک پالس محرک را به مبدل می‌فرستد.
پالس ماوراء صوت بوسیله مبدل که به نمونه تست متصل شده، تولید میشود. انعکاس‌ها از انتها یا داخل سطح نمونه به وسیله مبدل دریافت و به سیگنال‌های الکتریکی تبدیل می‌شوند و یک آمپلیفایر دریافت کننده را تغذیه می‌کنند برای آنالیز کردن.
میکرو پروسسور کنترل کننده و مدارهای زمان سنج منطقی پالس را منطبق کرده و سیگنال‌های انعکاسی مناسب را برای اندازه‌گیری بازه زمانی انتخاب می‌کنند. وقتی که انعکاس‌ها دریافت می‌شوند، مدار زمان سنجی، یک بازه برابر با رفت و برگشت پالس صوتی در نمونه تست را بدقت اندازه خواهد گرفت. اغلب این پروسه چندین بار تکرار شده تا یک مقدار متوسط و پایدار بدست آید.
این آزمون توسط شرکتهای ذیصلاح و مورد تایید اداره استاندارد انجام میشود. پس از آزمایشات لازم گواهینامه ای حاوی شرح کلیه آزمایشات جهت بویلر صادر میشود که در زیر بخشهایی از یک گواهینامه آمده است. در صورتیکه هر یک از مراحل ممیزی یا تست دیگ بخار مردود شود تا به دست آمدن نتیجه مطلوب سازنده موظف بوده تا موارد اعلامی از سمت بازرسان اداره استاندارد را رعایت نماید.
هرگاه سه مرحله فوق اعمال گردید و نتیجه مطلوب به دست آمد دیگهای بخار از نظر بهرهبرداری مشکلی نخواهند داشت.
پربازدیدترین‌ها
دیدگاه‌ها
دیدگاه خود را ثبت نمایید.
برای دریافت آخرین خبرها و محصولات ما به کانال تلگرام ما بپیوندید
با QR خوان تلفن همراهتان ما را دنبال کنید.
خوشحال خواهیم شد که اولین دیدگاه را شما ارسال نمائید.